600PPM 초고속 노칭장비로 경쟁사 대비 두배 생산력 갖춰
전고체 배터리 '전 공정' 기술 확보… 각형 배터리 수주 확대
2027년까지 조립 장비 생산 능력 1조 원 규모 인프라 구축

지난 16일 충북 청주의 엠플러스 공장을 찾았다. 초록빛 잎사귀가 무성한 도로를 지나 도착한 청주 1공장 외부는 생각보다 조용했다. 하지만 내부는 라인 확장 준비로 한창 바쁘게 돌아가고 있었다.

엠플러스는 2차전지 조립장비 분야의 선두주자다. 노칭·스태킹·탭 웰딩·패키징 등 전 공정을 턴키로 공급할 수 있는 국내 유일한 회사다. 그래서일까. 전기차 배터리 및 장비 업계가 '캐즘'에 고전 중인 상황에서도 엠플러스 공장엔 이런 위기감을 전혀 느낄 수 없었다.

1공장 안에 들어서자 길게 늘어선 건식 전극 공정 장비가 가장 먼저 눈에 띄었다. 건식 전극 공정은 활물질·도전재·바인더를 '고체 파우더'로 대체한 뒤 집전체에 코팅, 전극을 만드는 기술이다. 백승룡 엠플러스 이사는 "건식 전극 공정은 습식 공정과 달리 건조 과정이 필요 없어 생산속도가 훨씬 빠른 데다 전극 제조비도 17%에서 최대 30%까지 절감할 수 있다"며 "국내에서 이만큼의 생산속도와 수율을 낼 수 있는 곳은 엠플러스가 유일하다"고 설명했다.

엠플러스의 핵심 경쟁력은 생산속도에 있다. 1공장에 이어 들른 2공장에서는 최신 조립장비가 고속으로 돌아가며 배터리 생산 라인을 책임지고 있었다. 얼마나 빠른지 체감을 못하겠다는 기자들의 질문에 회사 관계자는 경쟁사의 생산 속도보다 두 배는 빠른데, 수율은 훨씬 높다고 설명했다. 엠플러스 관계자는 "엠플러스의 600PPM 초고속 노칭 장비의 경우 설비 투자비(CAPEX) 70%, 운영비(OPEX) 30% 절감 효과를 제공한다"며 "스태킹 장비도 0.35~0.40초 이하의 스택 속도로 업계 최고 수준을 자랑한다"고 말했다.

곳곳에서 부품을 이동 시키고 있는 무인 운반 로봇(AMR)도 눈에 띄었다. 엠플러스 관계자는 "AMR(Autonomous Mobile Robot)을 활용한 전극 자동 공급 장비는 전극 교체를 위해 가동을 멈추어야 하는 장비 부동 시간을 14초 이내로 줄일 수 있어 종합설비효율(OEE)을 극대화할 수 있다"고 설명했다.
현재 운영 중인 청주 1공장(2483㎡), 청주 2공장(2만3550㎡)에 더해, 신공장(5만12㎡)까지 전부 가동되면 기존 대비 생산능력(CAPA)이 3배로 확대될 전망이다.

장기화되고 있는 시장 캐즘에도 이처럼 신공장을 구축할 수 있었던 것은 뚝심으로 밀고 온 기술력 덕분이다. 2차전지 조립장비 1세대 기업인 엠플러스는 자체 보유한 특허만 140여 건이다. 조립공정 전체를 아우르는 풀 라인 대응 장비 공급 역량, OEE(종합설비효율) 85~90% 수준의 설비 효율성을 기반으로, 현재까지 약 80개 이상의 양산 라인에 장비를 공급했다. 최근 엠플러스는 기존 파우치형에서 각형 배터리로 사업 영역을 확장하며 글로벌 시장에서 수주를 확대하고 있다. 2024년 연결 기준 매출 1287억원, 영업이익 101억원을 기록하며 2년 연속 흑자를 달성했다.

엠플러스는 기술 고도화와 신규 시장 대응이라는 두 축을 중심으로 중장기 성장을 이어 나간다는 방침이다. 2028년까지 연평균 50% 이상의 고성장을 목표로 하고 있으며, 조립장비를 넘어 전극·팩 공정 등 2차전지 제조장비 분야에서도 글로벌 경쟁력을 구축해 나갈 계획이다.

김종성 엠플러스 대표는 "엠플러스는 조립장비 분야에서 축적해 온 독보적인 기술력과 글로벌 공급 실적을 기반으로, 건식 전극·팩 공정까지 라인업을 확대해 전 공정 수주 대응력을 높이고 있다"며 "전고체 배터리 전 공정 기술 확보, 전극 초고속·고효율 장비 개발과 신공장 투자 등을 통해 2027년까지 1조 CAPA 인프라를 구축하고 2030년 매출 1조, 기업가치 1조 목표를 이룰 것"이라고 강조했다.